引拔成型设备有立式、卧式两类。国内的引拔成型设备均是卧式而无立式。立式引拔成型设备的优点是从四周布纱，适于单一结构，短尺寸，圆形制品生产，占地面积小，但不适于复合结构、形状复杂的制品的生产，而且管理操作不便。卧式机适于各种形状制品拉制，操作方便，但占地面积大。引拔成型机的进步主要在布设增强材料方向、浸胶方式、模具结构形成、加热技术和牵引的形式，其中模具结构和加热方法最为关键，今按引拔机组成部分分述于下。纱架一般为多个层排列，适于外抽头纱锭配放，锭芯轴附加张力器，使开放纱不扭捻并且有一定张力，但对实心物业可用内抽头的纱。为了纺纱引出、排布合理，纱架上装有瓷牙导纱柱。胶槽为窄长形，一般长约600~1000mm，并于布纱范围相对应，内装适形布纱浸渍器及预成型冷模。浸胶装置还包括树脂混合配胶系统，这对多台机是必须的，有的还没有溶胶压注系统，可直接向模内压注树脂。

浸胶方式基本有两种，一是浸渍法，二是压注法。无论哪一种方法，都要求在树脂黏度最低的情况下进行。压注法一般将树脂加热到60℃时压入模内，因此还必须有加热保温系统。浸胶装置设计好坏主要看移动简便和清理方便。树脂与玻璃纤维比例的控制是决定产品性能和质量的主要因素。在生产流水线中，形状合适的模孔是很好的较量控制装置。然而他们必须与树脂黏度相配合。模孔还使速度有所限制，因为它强迫过量树脂回流。所有增强材料都有回弹力，所以模具本身容许树脂稍微过量，以变压实纤维，驱逐可能出现的气泡。

在模压前，所有材料都要求预成型（整形）使之近似要求的形态。引拔棒时可用环状模，引拔角板时用金属导向板，引拔空芯管材时则用芯轴。预成型时须注意纤维定向，为此可充分利用机械器具如角架、管筒、蜂窝、导环等。模具设计应根据制品的形状，尺寸要求以及具体的工艺方法，（加热条件）而定。在多种情况下，为减少设计制造的工作量和提高设备负荷能力，尽可能设计成组装式的复模，即使内外模，外模与加热系统相匹配。内模只是定型用，其质量好坏，决定着制品的外观和尺寸精度，同时也影响引拔工艺的实施和本身的使用寿命。所以，内模多采用钨、铬、锰硬质模具钢，并应研磨抛光表面粗糙度达到0.2um的加工精度同时镀铬。当设计分瓣模时，要注意结合线的位置错开制件的弱点（易坏的地方）。如若涉及整体模，只有在短模并有预热器条件下，且形状单一时如圆棒，才有可能应用。当然对制品性能要求不高时，以短模预固化后进行后处理，这时也可采用整模。

加热方式是引拔成型技术的核心问题，它决定着生产效率和产品质量。过去常用蒸气、电阻丝或大电流电感的加热方式，这是不合适的，因为这使设备体积庞大，效率不高，不利于大量生产应用，而且热量由外及内固化不均匀，造成质量问题，特别是对大截面产品更为严重，所以引拔技术的进步就在与解决了新的加热方法。试验证明，采用70兆周高频介质加热装置，电机匹配得当，可大大提高成型速度和产品质量，可制造大截面的制品，减少电能消耗且把模具缩短至0.4~0.5m。由于模具缩短，减轻了摩擦牵引力，有利于制品表面不受损伤，保证工艺顺利的进行。因此采用高频加热，靠树脂本身极化时产生的热而使制品内外同时固化，固化均匀、速度快、质量高，是国内外发展新型连续设备大都采用的热源。

其次利用红外线加热，这种热源材料简单便宜，但耗电量大，且对树脂有一定选择性，为保证快速成型，在热固性树脂中需含有5%~15%双键。第三是微波加热，这是高效快速的加热方式，但微波的发生和防护却需专用设施。第四是电子射线加热，这是热源中装置简单，耗电量少的一种方式，但造价特高，需用产生电子射线的电子加速发生器，其电压为100万伏（1000kV）以上，附加变电设施多，另外还需采取有效的射线防护装置，但便于连续生产且产品质量也高。国内目前最常用的是电阻丝加热，最宜推广的是高频加热。牵引机构有三种形式，一是常用的履带式，以压力施于其上，开夹持制品摩擦力带动前进，这种形式适于截面形状简单的实芯制品；另一种形式是链条附加夹头，夹住制品前进，它适于截面复杂的制品也包括空芯制品；第三种专门适用板状制品，以转动压板（电极）或钢带对压制品夹持前进。其他装置就是锯切、托架等。锯切用砂轮锯。上压或下压均可，但必须设有除尘系统，还要能使锯身前后移动。锯切时要夹紧施以高速切割。托架按制品标准长度设计，一般占地面积大。