环氧树脂网(www.epoxy8.com)最新报道[此消息来源于网络]。 降本节支，可行必要：双酚A-环氧树脂产业链推进联合化生产势在必行。环氧树脂是指分子中至少含有两个反应性环氧基团的树脂化合物。双酚A型环氧树脂，由双酚A、环氧氯丙烷合成的，它在国内整个环氧树脂生产量中，占98%的绝对比例。双酚A型环氧树脂的制成品，具有良好的物理机械性能，耐化学药品性，电气绝缘性能，故广泛应用于涂料、胶粘剂、玻璃钢、层压板、电子浇铸、灌封、包封等领域。目前我国年产量超过90万吨，是全球最大生产消费国。国内双酚A型环氧树脂的生产工艺，较为成熟。首先是将固体双酚A投入溶解釜，加水加热溶解后滴加环氧氯丙烷，在碱性条件下进行缩合反应，再经水洗、脱溶剂精制而成。
据环氧树脂网()www.epoxy8.com专家介绍，双酚A型环氧树脂主要原料双酚A生产过程中，在结晶、造粒即形成固态之前是液体，质量与固化之后完全一样。但由于双酚A装置一般远离环氧树脂装置，因此双酚A必须固态化并经包装，运抵环氧树脂，然后在生产过程中再返回液态。其间不仅耗费大量能源、增加物料消耗，同时包装、运输、人工成本也很可观。国外双酚A主要用于制造聚碳酸酯，约占70%，基于节约成产考虑，两类装置都是建在一起，依靠管道输送液态双酚A，直接生产聚碳酸酯。近年国内建设的聚碳酸酯基地，如拜耳上海、中石化三井等，也都采用联合化生产形式，产业链甚至上延至酚酮，形成苯酚/丙酮-双酚A-聚碳酸酯垂直一体化生产。
国内双酚A主要用于制造环氧树脂，约占70%，与国外正好相反；由于没有国外的联产经验，因此造成了目前的液固冗余转换弊端。如果采用联合化生产形式，成本至少可以降低30%左右，具有巨大的经济效益。从技术上这一举措看也是完全可行的。双酚A固态化以前温度在180℃左右，管道输送到目的地保持在165℃以上并不困难，而其160℃以下才会出现性能不稳定，因此可以保证产品质量可靠；温度165～180℃的液态双酚A，与常温的环氧氯丙烷(含有微量水分)接触，在理论上不存在负面变化趋向，因为降温可以减少副反应，因此反而是有利提高环氧树脂纯度，更不会导致双酚A质量异动；况且按照配比两者混合后，由于设备处于碱性环境、不具有反应条件，能够从容控制温度再进入反应阶段。因此整个操作过程是安全、可控的。
据环氧树脂网()www.epoxy8.com专家介绍，双酚A生产技术复杂、投资巨大。因此绝大多数环氧树脂厂家，没有配套的双酚A装置。为此建议一是今后环氧树脂装置的建设尽量向双酚A装置靠拢，强化厂际合作、形成产业链优势；二是今后新建双酚A装置，必须规划环氧树脂的联产。
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