降低甲醛、尿素物质的量比，加入改性剂，改进合成工艺等途径优化了脲醛树脂的合成方法。聚乙烯醇和三聚氰胺该I行呢个，甲醛和尿素最佳物质的量比为1.5:1，尿素分3次投料，调节pH为5.5，在85~90℃反应60min，可制得综合性能较好的低毒、耐水脲醛树脂。胶液游离甲醛0.026%、固含量>55%，黏度为120~150s，剪切强度可达2.02 MPa，且耐沸水时间可达122min。 尿素、甲醛、氢氧化钠、氯化铵、聚乙烯醇、三聚氰胺。合成：将96.0g甲醛和0.93g聚乙烯醇（PVA）依次加入装好水浴装置和电动搅拌装置的500ml三口烧瓶中，边搅拌边加入第1批尿素27.96g（60%），待尿素完全溶解后，用10%NaOH调节pH在7.8~8.5，水浴加热至90~95℃，反应50min。然后再10min内滴加完第2批尿素13.98g（30%，9.6g50℃热水中溶解），降温至80~85℃，用10%NH4Cl溶液调节pH至7.5~8.0.将温度降至70℃，滴入甲醛，进行减压脱水，直至产品黏度达到技术指标。脱水后加入第3批尿素4.66g（10%）和1.40g三聚氰胺，待其全部溶解，降温至40~50℃，用5%NaOH溶液调节pH至7.5~8.0，继续反应30min，冷却出料即脲醛树脂。

主要影响：甲醛与尿素最佳物质量比的影响  游离甲醛含量随甲醛与尿素物质的量比（F/U）降低而降低，当该比值<1.5时，其降低速度缓慢，低于0.1%，达到国家室内板用黏合剂甲醛含量标准。树脂的粘接强度随F/U降低而降低，F/U<1.2时，粘接强度急剧下降；F/U在1.2~1.5，粘接强度降低较为缓慢，这是由于参加反应的甲醛减少，影响了树脂的交联度、粘接强度及胶液的稳定性；当F/U为1.5左右，产品中游离甲醛含量可达到国家标准，其粘结性能也能满足要求。反应温度的控制  温度过高会使缩聚反应过于剧烈，导致产品黏度过大，甚至凝胶；温度过低则缩聚反应缓慢，树脂聚合度低、黏度亦低、树脂固化过慢、降低胶层机械强度等。通常采用中低温合成工艺。此工艺中，碱性阶段反应比较缓慢，可以适当提高反应温度，酸性阶段反应相当快，需严格控制。当pH为5.5，F/U为1.5时。随反应温度的上升，样品剪切强度与总固含量均增加，游离甲醛略有下降。温度达95℃时，反应过快，不易控制，温度宜为85~90℃。反应介质pH控制  体系的pH越低，缩聚其反应越快，生成的脲醛树脂分子量就越高。85℃，F/U为1.5时，随体系pH的提高，样品的剪切强度和总固含量下降，游离甲醛量上升。但pH过低容易产生凝胶，一般控制在5.5~6.0。反应时间的控制  反应时间过短，缩聚不完全、固含量低、黏度低、游离甲醛含量高、胶层机械强度较低。相反，缩聚时间过长，树脂的聚合度高、分子量过大、黏度过大、树脂水溶性变差，同时还会缩短树脂的贮存期，反应时间以60min为宜。聚乙烯醇用量对树脂性能的影响  聚乙烯醇在酸性条件下可与甲醛反应生成聚乙烯醇缩醛，聚乙烯醇能捕捉甲醛，增大树脂的初黏性，提高树脂的剪切强度与贮存稳定性，PVA用量宜为尿素总量的2.0%。三聚氰胺用量对树脂性能的影响  加入三聚氰胺，一方面减少样品中游离的羟甲脲含量，提高了树脂的耐水性及稳定性，另一方面能降低树脂中游离甲醛的量。在85℃，pH为5.5，F/U为1.5时，三聚氰胺加入量以3.0%为宜。