线型双酚A酚醛树脂用作固化剂可以很好地克服双氰胺和线型苯酚酚醛树脂的不足，满足环氧敷铜层压板技术的高性能化，特别是耐热性的要求。线型双酚A酚醛树脂的合成  在装有搅拌器、温度计、回流冷凝器的三口烧瓶中加入BPA、甲醛、水、催化剂，升到规定温度，维持反应数小时后，分层，水洗，干燥即得微黄色透明固体树脂产物（BPAN）。环氧当量为425、BPAN的羟基当量为121，两者按等物质的量比加入熔融后浇入涂有脱模剂的玻璃模具中，于130℃/1h+170℃/2h固化即得树脂浇铸体。

主要影响因素：酚醛比对BPAN合成反应的影响  产物软化点随着醛酚比的逐渐增大而相应增大，在1.2左右时达到最高值，而后缓慢下降。与此同时，产物中残留BPA含量随酚醛比的增大先是明显的降低，在醛酚比为1.3后下降趋势变平缓。BPAN的软化点与原料中醛酚比的关系不同苯酚型酚醛树脂。在合成苯酚型酚醛树脂时，减小酚量提高醛酚比，即使在酸性介质中也会生成热固性树脂。在BPAN合成中存在着缩合过程的亚甲基化和醚化两种竞争反应，当醛酚比升高时后者的反应概率相应增加，而亚甲基醚比亚甲基有更大的柔顺性。催化剂浓度对产物分子量及分布影响  随着反应体系的酸性增强，产物BPAN的软化点增高，同时残留BPA含量下降。在催化剂有10%增加到20%时，分子量、残留BPAN、分子量的分散性以及软化点等变化比较平稳。当催化剂增至30%影响较大，增至40%时已出现凝胶状态，表明反应速率及产物分子量急剧增大，得不到预期的产物，催化剂以40%以下为宜。催化剂量为m（BPA）：m（催化剂）=100:20较好。反应时间对合成产物分子量及分布的影响  随时间延长产物软化点升高，残留BPA含量降低，分子量增大，分子量分散性在反应一段时间后出现一峰值。但当反应进行到一定程度后，由于此时体系中反应物浓度已很小，因此转化趋于平缓。催化剂对合成产物性能的影响  以强酸为催化剂，反应速率很大，不容易控制，产物颜色深；以弱酸为催化剂，反应缓慢，反应物转化率低；而以中强酸性化合物作为催化剂时，反应平稳，产物色泽较浅，较为理想。环氧树脂固化物耐热性能比较  以BPAN为固化剂的环氧树脂固化物耐热性能优于DICY为固化剂的固化物。