有机改性酚醛树脂的合成  在装有电动搅拌器的500ml四口烧瓶中，加入计算量的甲醛、苯酚、碳酸钠，在油浴中加热。带温度升至反应温度（70~75℃）反应2h。接着加入计算量的硼酸，升温至100℃左右，带出现回流现象后，回流3h，降温，真空脱水，至所需黏度，出料，冷却后得固体硼酚醛树脂。主要影响因素：醛酚摩尔比对树脂性能的影响 醛和苯酚分别是二官能度和三官能度单体，在缩聚理论上，醛酚摩尔比为1.5:1时固化后树脂交联密度最大，相应残炭量应该最大。在残炭率较高的苯酚/硼酸比下（摩尔比0.3:1），随醛酚摩尔比的增大，残炭率不断增加，到（1.7~2）：1时达到最大值，继续升高呈递减趋势。由于硼酸为三官能团，在反应过程中，硼酸与酚羟甲基反应也消耗羟甲基，因此加入硼酸后醛酚摩尔比增大。硼酸加量对性能的影响  树脂残炭量随硼酸量的增加逐渐增加，增加到一定程度又逐渐减少，硼酸/苯酚摩尔比为0.45:1时残炭量最大，但反应后期体系的黏度很高，往往出现凝胶现象，硼酸/苯酚摩尔比宜为0.30:1。900℃未改性酚醛树脂的残留物为61%，而有机硼改性酚醛树脂的残留物为76%，证明硼改性酚醛树脂的耐高温性明显高于普通酚醛树脂。

   刹车片胶粘剂 ：在特种催化剂的作用下，苯酚、甲醛按一定比例在反应器中回流温度下缩合一定时间，减压脱水至聚合速度达到规定要求，降温备用。低温塑炼丁腈橡胶10~15min，加入配合剂混炼均匀后下片，厚度1~2mm，剪碎后迅速溶解于乙酸乙酯中。酚醛树脂和丁腈橡胶按一定比例配合，混合均匀即制成用于刹车片粘接用的胶黏剂。胶黏剂为淡黄色黏稠液体、固体含量25%左右、室温拉伸剪切强度≥20MPa、250℃拉伸剪切强度≥6.9MPa。主要影响因素：酚醛树脂对胶黏剂性能的影响  只有邻位的羟甲基才对橡胶具有硫化作用，利用某种二价金属（钡）化合物合成的酚醛树脂，其邻对位羟甲基的生成比例为4：1，用此中酚醛树脂硫化橡胶，可提高胶黏剂的交联密度，使胶黏剂具有较高的强度和热稳定性。由于树脂硫化橡胶的较慢，所以当树脂聚合速度较快时，会使橡胶硫化不足，降低了粘接强度。当树脂聚合速度在60~90s（160℃）时，树脂在自身固化之前有充分的时间硫化橡胶，因而可以获得较高的粘接强度。酚醛树脂和丁腈橡胶的比例  采用聚合速度为60S左右的酚醛树脂与丁腈橡胶配成胶黏剂，酚醛树脂量不足时不能完全硫化橡胶，交联密度低；树脂用量过多时，胶黏剂缺乏韧性，不耐冲击，也影响胶黏剂的粘接强度，两者的质量比以1:1为宜。固化工艺条件对胶黏剂性能的影响  随固化时间的延长，拉伸剪切强度呈增大趋势，原因是固化时间延长树脂对橡胶的硫化程度更为完全。提高固化温度可以适当缩短时间，而其粘接强度变化不大，无论是常温还是高温拉剪强度均有大幅度的提高。